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    回轉窯

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    石灰回轉窯生產線穩定工藝參數,提高生產線的運轉率

    石灰回轉窯生產線

    產品簡介:原料上料系統 石灰石用鏟車或汽車從原料場運到收料坑內,生產時原料經自振動給料機卸到大傾角皮帶輸送機上,再由皮帶機輸送到振動篩進行原料的篩選。篩分后15mm的石灰石會直接

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    詳情介紹

           原料上料系統
            石灰石用鏟車或汽車從原料場運到收料坑內,生產時原料經自振動給料機卸到大傾角皮帶輸送機上,再由皮帶機輸送到振動篩進行原料的篩選。篩分后≤15mm的石灰石會直接落入振動篩下的碎石倉中??紤]到原料的合理利用,碎石貯倉中的小顆粒石灰石不用二次破碎直接被業主用作脫硫劑的原料。15—60mm的顆粒經斗式提升機運放在位于兩個預熱器料倉中間棧橋上的可逆式皮帶機上,再由皮帶機分別放入兩邊的料倉中。
          焙燒系統
            焙燒系統由豎式預熱器、回轉窯以及豎式冷卻器等主機設備組成。預熱器頂部料倉由上下兩個料位儀控制加料量,然后通過下料管將石灰石均勻的分布 到預熱器的12個室內。石灰石在預熱器內被1150℃窯煙氣加熱到900℃左右,約有30%分解。經液壓桿推入回轉窯內,石灰石在窯內經燒結分解成CaO和CO2,分解后的石灰石進入冷卻器。理論上在冷卻器內活性石灰被鼓入的冷卻空氣可冷卻到100℃以下,在實際情況下為達到這樣的溫度,在不影響窯頭焙燒工藝的前提下一定要掌握好冷卻風機的風量和風壓,保證冷卻效果與理論計算數值接近。
          煤粉制備系統
            煤粉制備是石灰回轉窯生產線的重要組成部分。采用風掃煤磨與布袋收塵器結合的方式,該系統具有操作方便、環境清潔等優點。儲藏在原煤坑內塊度≤25mm 的煤塊。經 45°大傾角皮帶機輸送到原煤倉內。通過原煤倉下部圓盤給料機喂入磨煤機中。該磨煤機(球磨機)是集磨細、烘干于一體的設備,在粉磨的同時通過來自窯尾的熱風進行干燥。從磨煤機出來的含煤粉氣體,在排風機抽力的作用下,進入選粉機分離后,粗顆粒煤粉通過自動卸灰閥返回磨機中進行再次研磨,而細粉在氣流的帶動下進入袋式收塵器收塵,達到粉氣分離的目的。出選粉機的氣體,經收塵凈化后由排風機排出,一部分廢氣鼓入磨煤機循環使用,另一部分廢氣通過煙囪排入大氣中。由收塵器收集下來的煤粉分別卸入兩個煤粉儲倉中。煤粉通過煤粉儲倉下面的穩流給料器送入科式力秤進行計量,數值反饋到中控。再由連接在氣力輸送泵上的風機送到窯頭的噴煤管中,通過與噴煤管連接的一次風并在風壓作用下進入窯內燃燒,供煅燒石灰石使用。
           除塵系統
            主要采用布袋收塵器和旋風除塵器結合的方式來滿足除塵的需要。兩條回轉窯在窯尾分別配備了過濾面積為3545㎡阻火型脈沖袋式收塵器,而且分別備用了兩個單筒旋風除塵器。原料坑、篩分樓、原煤坑、成品倉處都分別裝有小的布袋除塵;窯尾到煤磨的熱風管路中間配有1臺旋風除塵器,防止粉塵雜質進入磨機,以免影響煤粉質量。
           成品貯運系統
             被冷卻的石灰石熟料由豎式冷卻器下部 4個振動給料機卸在耐熱皮帶機上。再經耐熱皮帶運到 60°大傾角皮帶上而后送到成品倉頂部,經振動篩篩分后粒度為 5mm 以上的合格品進皮帶機送入成品倉,小于 5mm的粉料送往粉料倉,成品倉和粉料倉下均設有電動卸料閥。此處成品倉主要功能是起儲存、緩沖、計量作用,成品應及時送到鋼廠或電石廠使用,減少粉化,防止時間過長,活性度降低。
          煙氣處理系統
            窯燃燒產生的高溫煙氣,在預熱器內與石灰石進行熱交換以后,溫度降至260℃以下,經多管冷卻器冷卻然后進入高溫袋式除塵器,除塵后由高溫風機經煙囪排入大氣,排入大氣的煙氣含塵濃度小于30mg/Nm3。
          自動化系統
            滿足現代化活性石灰預分解回轉窯生產線的工藝要求,保證工藝設備可靠運行,穩定工藝參數,保證產品質量,節約能源,提高生產線的運轉率。全線采用技術先進全過程控制,在PLC控制的基礎上增加DCS控制,對主生產線集中監視、操作和分散控制,控制回轉窯操作系統提高產品質量降低消耗。提高電控設備的可靠性和可維護性,以實現控制、監視、操作的現代化。
           產品質量
            CaO≥93 , MgO≤4.5, SiO2≤1.0 P≤0.01 S≤0.025 灼減≤3 ,活性度≥350ml∽380ml,生燒≤1.5% ,過燒≤1.5% 。
     

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